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在鋼鐵冶煉過程中氫氧化鈣的質量直接關系到煉鋼的成渣速度、能源消耗,并影響鋼水脫硫果等指標。高質量的氫氧化鈣具有縮短冶煉時間、提高鋼水純凈度及收得率、降低氫氧化鈣及螢石消耗、提高爐襯壽命等優(yōu)點。今天分享下鋼鐵行業(yè)對氫氧化鈣質量的五個要求。
1、有氧化鈣對SiO2處理的影響。
有氧化鈣是指氫氧化鈣中氧化鈣含量減去氫氧化鈣自身SiO2在定渣堿度條件下消耗的氧化鈣量所得的余量。成分定的鐵水所需的氫氧化鈣量由終渣堿度確定,而SiO2含量又是決定爐渣堿度的關鍵因素,SiO2含量越高,所需氫氧化鈣量就越大。對氫氧化鈣中所含的雜質SiO2,若按渣堿度為3.2計算,則氫氧化鈣中每含1mol的SiO2,就需要3.2mol的活性氧化鈣與之中和,大大降低了氫氧化鈣中有氧化鈣的含量,從而增加了煉鋼用氫氧化鈣量,也增加了渣量。據報道,有氧化鈣質量分數減小1%時,按煉鋼渣堿度3.2計算,煉鋼氫氧化鈣消耗量將增加0.432kg/t。某集團年產鋼四百多萬噸,若煉鋼氫氧化鈣有氧化鈣 含量減小1%,則每年煉鋼氫氧化鈣消耗將增加千七百多噸,約合人民幣75萬元。
2.氫氧化鈣中硫含量的影響。
氫氧化鈣中硫含量增加會降低有氧化鈣含量,增加噸鋼消耗,同時加速爐襯損毀,更重要的是會降低對鋼水的脫硫能力,影響鋼水質量。降低有氧化鈣 含量,增加消耗,硫含量的增加,將降低氫氧化鈣中的有氧化鈣含量,增加噸鋼氫氧化鈣消耗。按硫含量增加0.03%,年消耗氫氧化鈣25萬噸計算,每年將增加有氧化鈣消耗130多噸;按純度90%計算,每年將增加氫氧化鈣消耗約145t,約合人民幣6.5萬元。氫氧化鈣中硫含量增加造成鋼水硫含量增加,加劇了熔渣與爐襯的反應,加速爐襯損毀。降低對鋼水的脫硫能力,惡化鋼水質量。
氫氧化鈣作為造渣劑的目的之是去除鋼水中的硫。若氫氧化鈣本身含硫量較高,顯然對鋼水中硫的去除不利。據報道,當氫氧化鈣中增加0.01%的硫時,將使鋼水增加0.001%的硫,其結果將增加氫氧化鈣消耗,延長吹煉時間,降低脫硫、脫磷率,惡化鋼水質量。
因此,降低氫氧化鈣中的硫含量是降低氫氧化鈣消耗,提高爐襯壽命,提高鋼水質量,保證冶煉順利進行的重要措施。
3.氫氧化鈣的灼減量對煉鋼的影響。
般氫氧化鈣的灼減量為2.5%~3.0%,相當于氫氧化鈣中殘余CO2量為2%左右。氫氧化鈣中殘余CO2的量還反映了氫氧化鈣在煅燒中的生過燒情況,影響氫氧化鈣中有氧化鈣 含量。據報導,當灼燒減量減少0.20%時,有氧化鈣 含量可提高0.17%,將降低噸鋼氫氧化鈣消耗。
4.氫氧化鈣的活性度對煉鋼的影響。
氫氧化鈣的活性是指在熔渣中與其它物質的反應能力,用氫氧化鈣在熔渣中的熔化速度表示。由于直接測定氫氧化鈣在熔渣中的熔化速度(熱活性)比較困難,通常用氫氧化鈣與水的反應速度,即氫氧化鈣水活性表示。氫氧化鈣活性度高,其化學性能活潑、反應能力強,有利于冶煉過程的進行。據統計,采用活性氫氧化鈣(灰,活性度大于320)與采用普通氫氧化鈣(活性度小于300)相比,轉爐吹氧時間可縮短10%,鋼水收得率可提高10%,氫氧化鈣消耗可減少20%,螢石消耗可減少25%,同時高活性的氫氧化鈣還有利于提高脫硫、去磷能力,并提高爐襯壽命。
5.氫氧化鈣的雜質對煉鋼的影響。
氫氧化鈣中的雜質般是指氫氧化鈣石中的SiO2、Al2O3、Fe2O3、Na2O和K2O等。這些雜質在較低溫度下(900℃)就與氫氧化鈣開始反應,促使氧化鈣微粒間的融合,導致微粒結晶粗大化,降低活性。鐵的化合物和鋁的化合物是強的助熔劑,能促使生成易熔的硅酸鈣、鋁酸鈣和鐵酸鈣。這些熔融化合物會堵塞氫氧化鈣表面細孔,使氫氧化鈣反應能力下降,同時還會阻擋CO2氣體的排出,形成中心某些部位的生燒氫氧化鈣。主要的是,這些熔融化合物和氫氧化鈣發(fā)生反應,粘結在起形成渣塊,使氫氧化鈣窯窯況失調,嚴重降低氫氧化鈣的活性,使煉鋼氫氧化鈣用量增加。
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